Die Inspektion von Vorrichtungen erfolgt nach einem systematischen Prozess: Zunächst erfolgt die Vorbereitung vor-der Inspektion, einschließlich der Reinigung der Oberfläche der Vorrichtung, der Überprüfung des Inspektionsmaßstabs und der Installation von Standardkalibrierungsteilen.
Der zweite Schritt umfasst eine erste Zustandsprüfung, bei der durch Sichtprüfung und einfache Werkzeuge festgestellt wird, dass keine offensichtlichen Schäden oder Lockerheiten vorliegen.
Der dritte Schritt ist die Kernprüfungsphase: Für die geometrische Genauigkeit wird ein Koordinatenmessgerät (CMM) verwendet, um Punktwolkendaten mit Positionierungsmerkmalen entlang eines voreingestellten Pfads zu sammeln, und die Abweichung wird durch Vergleich mit dem Entwurfsmodell berechnet. Bei der Prüfung der Spannkraft wird ein Standardprüfblock mithilfe eines Kraftsensors wiederholt unter Nenndruck gespannt und der Schwankungsbereich des Kraftwerts aufgezeichnet. Die Wiederholgenauigkeit erfordert wiederholtes Spannen und Lösen des Werkstücks sowie das Messen des Rückstellfehlers mithilfe einer Messuhr.
Der vierte Schritt umfasst dynamische Tests, beispielsweise die Überwachung der Resonanzfrequenz der Vorrichtung mithilfe eines Beschleunigungsmessers in einer simulierten Bearbeitungsvibrationsumgebung.
Abschließend wird ein Inspektionsbericht erstellt, in dem alle Elemente, die außerhalb der Toleranz liegen, erfasst und Verbesserungsvorschläge gemacht werden. Zu den wichtigsten Aspekten gehören: Kontrolle der Temperatur und Luftfeuchtigkeit der Inspektionsumgebung, regelmäßige Instrumentenkalibrierung und Überprüfung der statistischen Gültigkeit der Datenerfassung.
